奥德塑料注射模精密成型技术与蒸汽辅助技术

奥德塑料注射模精密成型技术与蒸汽辅助技术
如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，是所有公司努力奋斗的目标。精密注射成型技术，是许多相互关联技术的组合，应该从制品结构的合理性，塑料原料的质量，处理方法，加工环境，注射机性能，模具质量，注射成型工艺条件的设定等一系列因素来综合考虑。才能取得最佳的效果。

精密成型技术是通过注射成型得到高精度的塑料制品。本文所谈到的精度，除了尺寸精度外，还包括制品表面质量，如收缩，凹痕，熔接痕，粗糙度，平面度等。

如何做到精密成形如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，是所有公司努力奋斗的目标。精密注射成型技术因此受到广泛重视。为了得到高精度的塑料制品，需要从四方面去努力，一是产品结构要合理，二是制造精密的模具，三是采用优质的塑料，四是采用精密的注射成形工艺。

下面主要就精密模具的设计与制造及精密注射成型工艺谈谈自己的经验，供同行参考。

精密模具的设计与制造

精密模具应该具备下列条件：优良的模具结构,对于结构较复杂的模具，其成功与否，80％ 取决于模具结构是否合理先进。因此，要设计及制造精密模具，首先要有一支高素质的模具设计工程师队伍。

零件及模具的最终精度，还取决于模具零件的加工精度及模具装配的高精度。要做到这一点，应该有先进的加工设备和加工工艺。模具要有足够的刚性模具在注射过程中承受强大的锁模压力及胀型力，模具必须有足够的刚性才不会变形。为此具必须有良好的导向定位系统，模具尺寸，材质，热处理方法，热处理硬度等诸多方面都必须做到最好。

成形制品快速且均匀的冷却,塑料注射模具可说是一部热交换器，塑料原料经过加热，塑化，再经模具成形后，呈急速的冷却，应该有一定的规则，否则结晶化的温度，时间，速度，都会受到影响。均匀的冷却，可防止塑件各部位因收缩率不一致而导致制品的变形。快速冷却可以降低注射周期，提高模具的劳动生产率。要做到这一点，模具必须有良好的冷却系统，将模温控制在一个合理的范围之内，使塑料原料在填充，冷却过程中，不因模温的过高或过低，而失去应有的特性。在精密注射成型中，应特别重视模具的温度控制。

胶料在模具内充分均匀的冷却并不容易，常因壁厚不均而有不均匀的冷却。模具设计时要充分注意这一点，在厚壁部分一定要有冷却水通过。最新的精密注射技术“蒸汽辅助技术”是最有代表性的模具设计控制理念。通过对模具型腔的有限分析，设计出沿着型腔面分布的冷热交换系统，可以最大限度的提高模具成型周期中各阶段的热交换率，从而最大限度的提高产品的质量同时缩短成型周期，

合理的浇注系统，通常塑料由高温进入温度较低的模具中，为使受到相当程度冷却的塑料原料能顺利的进入型腔内，并减少制品的充填不足，接合线，收缩凹陷等不良状况，都想尽量加大流道的面积，流道面积加大，中心部熔胶能流通的面积也相对加大。但却忽视了如下两点：

一是流道面积加大后，塑料的流速成平方关系下降。流速下降，料在流道停留的时间成平方倍数的增加，反而增加塑料的冷却，从而阻碍熔胶的流动。如果我们想一下浇口的面积那么小(比流道的面积小了很多)，塑料照样可以流进型腔内，为甚么流道需要那么大的面积?

二是流道截面加大，流速减缓，较易冷却，相反的，如果将传统的流道面积取小，会因熔胶在流道中的流速成平方关系的增加，可将冷却减至最低的程度。

因此流道面积取小，反而有助于熔胶在流道中的流动。因温度的上升，在型腔填充过程中所生的质量缺陷(如接合线达等)，可减至最低的程度。 至于浇口的设计，对于中，大型制品，应少用侧浇口，因熔胶由较大的面积，忽然进入较小的面积时，会有短暂停留的现象，因而产生冷凝作用，对走胶不利。

正确协调的模具动作，可以减少或杜绝故障的发生。不协调的模具动作可能会给模具带来灾难性的后果。模具在生产的每一个循环中，均须有稳定且可靠的机构来保证其动作的协调，如定距分型和先复位机构等。

优质的模具钢材，内模成型零件在长期的生产过程中会受到高温，高压，高速熔胶的磨损，成型零件必须耐磨，耐压和耐冲击，型腔表面必须有足够的硬度，使模具具有足够的寿命。对于注射模具，质量永远要摆在第一位，成本是次要的。

排气良好，高速成形过程中，为得到良好的制品表面，必须有良好的排气结构。大家都很了解排气槽的重要性，遇到填充不良的问题，很快的就会想到排气的问题。但是排气槽的设计，应该注意下列事项：

(1)熔胶前端为一种很稠的乳胶状物质，极易堵塞设在分模面的排气槽，尤其是锁模力大时，这种现象更明显，因此理想的排气槽，应该在与分模线垂直的位置上，如顶杆，镶块上。

(2)在料流的末端，镶件上和分模面上做排气槽比较简单，但如果空气积聚在成品的中心，排气槽便难以制作。此为浇口数目及位置的设计不当所致。

(3)如果困气不明显，只在成形制品表面呈现一条熔接痕，可在芯型或是镶拼零件上，对准熔接痕位置上开一排气槽。

精密注射成形工艺

许多人认为要得到精密胶件，只要设计和制造精密的模具就可以，其实这是一种偏见。精密的模具只是精密注射成型技术中其中的一环，还有许多很重要的因素需要引起我们的重视。有时精密成型并不一定需要高精密度的模具，一般品质的模具，如果配合正确稳定的注射成型条件，一样可以得到尺寸稳定性高，性能良好的塑料制品。

下面详细谈谈这些因素对制品尺寸精度的影响：
风的影响
塑料冷却的变化，直接影响制品的收缩率。我们只注意注塑机的料筒温度控制，而没有注意到风的方向速度对料筒，喷嘴及模具温度的影响。严格地说，生产精密塑料制品的工厂里，电风扇应受到管制，不能任意使用，否则会导致料筒及模具温度的不平衡，从而影响塑料的塑化和制品的收缩率。

室温

塑料原料加热注入模具后，急速冷却，一部分的热量由冷却介质带走，一部通过辐射和对流进人大气中，同时料筒也散发出大量的热到大气中。如何控制机房的温度，如何在厂房的上层适度的抽风，或藉大气空气流动带走上面的热空气，并且在厂房的底层注入冷空气，是非常重要的。如果能在机房加装适当的空调，将厂房温度控制在27℃左右，则为精密成形创造了非常必要的条件。

环境，气候( 晴雨天，温度，湿度的影响)，风的大小，方向，暖房，冷气，尘埃，冷却水量的变动，水温的变化，水垢的影响，都会对制品精度产生影响。因此尘埃的去除，料筒的加盖(及静电除尘)，地面的清扫，循环水流压力大小，电压的稳定性等，都是不可疏忽的因素。

时间

春，夏，秋，冬气候的变化，冷却水温度的差异都会影响模具温度，进而影响制品精度。如果白天，晚上生产制品的质量有差异，或者周一，周六生产的制品质量上有差异，也可以判定，问题出在模具温度和环境温度的不稳定。在休假日后开机生产，模具温度还没有升到固定的范围内，就开始生产，如此做出来的东西，很少会有合格品。

材料

材料质量的稳定性，品牌的差异，回用料的使用，干燥的方法(时间，温度的控制等)，染色配色的方法等，对制品质量会有很大影响。高精度制品对表面质量(如流痕，粗糙度，透明度等)要求比较严格，对于材料的干燥技术也特别讲究。但是一般都只注意到干燥的温度与时间，甚至为了达到干燥的效果，不惜提高干燥温度，这是绝对错误的。温度提高，易造成材料降解变质，尤其对热敏性塑料，如PA，PVC，POM 和EVA 等，更为严重。正确的方法，应该是稍微降低干燥温度，延长干燥的时间。

还有一点必须特别注意：在密闭的容器内干燥，水气没有过滤去除，而进入的空气并没有除湿，经过加热后，空气的相对湿度降低，绝对湿度却没有改变。由于在空气内的水分并没有减少，怎么能达到干燥的效果呢?因此，如何做到除湿干燥，乃为精密成形技术不可或缺的一环。

注射机

注塑机的性能，厂牌的差异，注塑机的磨损，老化，使用方法，计测仪器，计器方法，温度控制器的种类，性能，冷却介质(油，水)，冷却介质的流速，流量及电压的稳定性等，也会影响到制品质量。自动化的注射机，可弥补成形技术的不足。但如果具备熟练，高超的注射成型技术，并不一定需要自动化的注射机。目前工厂使用注射机易疏忽的有二项：

一是使用过大的注射机来成形。注射机过大，料简的容积也随着加大，使得塑料在料筒内停留的时间过长，因加热时间过长而变质，直接影响制品的精度。

另一项被疏忽的，就是未能注意注射机规格中的“额定注射量：x克”。假设某注射机的额定注射量是300 克，而制品的重量是200 克，表面看来无任何问题，其 实却忽视了额定注射量的单位是克／分。因此，还须再计算制品每分钟的生产重量，是否超过额定注射量?如果超过，会造成材料在料筒内有塑化不均的现象。没有充分熔融，就被射出成形，结果一定影响制品质量。

模具温度控制

模温控制对制品质量的提高至关重要，除了模具设计时必须重视外，模具生产时还要注意以下几点：

(1)冷却水的温度不应太低。如果冷却水的温度过低，将导致模具的温度相对偏低，如此对熔胶的填充，流动很不利，最终对制品质量会造成很大的影响。一般常用的水温为室温及5 ℃左右的冷水，比应该使用的水温低了很多，如此对结晶性塑料(如尼龙，POM，PBT，PPS 等)影响很大。

(2)为了使冷却水能充分的带走模具中的热量，正确的做法就是：

A．按R e=8 0 00～10000(乱流的标准雷诺数)的标准，来计算水的流速及冷却水管的表面积。

B．以能产生湍流的水速带走模具的热量，而不是降低水温，以大的温差带走热量。因为温差(模温与水温之差)过大，极易造成模温的不均，导致成形品的变形。

C，嘌呤怎么读当模温很高，接近100"C 时，可以使用加压的水来做热交换工作，而不能用油来冷却。因为油的粘度的很高，比重轻，雷诺数(R e=dvp／ n)很难达到湍流的标准，而在层流的

情况下，便很难充分带走模具的热量。
射出成形条件 温度，成形压力，速度，周期，成形条件的稳定性等直接影响制品的质量。

(1 )成形压力

因填充不易，一般都可以提高射出压力来克服，不过压力一大，就容易产生飞边，即使再好的模具也无法避免飞边的产生。压力太大，除了易生飞边外，还因内应力的增加，极易造成制品的变形。

另外，适当降低料温(防止料过热变质)，同时提高螺杆的旋转速度，利用剪切及摩擦产生的热量，亦有助于成品填充，改善制品的成型质量。

(2 )成形周期

成形周期过长，熔胶在料筒内停留的时间过长，塑料易发生降解，从而破坏了塑料原有的特性。成形周期过长，也降低了模具的生产率。

因此为了节省成本，提高产量，很少有人会无缘无故地增加成形周期，但是下述情况是另外：
（1) 为了改善成形品变形及收缩凹陷现象，常以增加冷却和保压时间(即延长成形周期) 来克服。

（2)制品壁厚不均。为了使厚度大的部分达到充分的冷却效果，常常以延长成形周期来克服。

(3)成形温度,为使塑料在料简内充分熔融，提高温度有助于塑化的程度，但是温度的提高，很容易造成材料的降解。最好是适度的降低料温，比平常用的温度再降5～1 0％，嘌呤怎么读不足的部分，改由提高螺杆的旋转速度(进而提高注射速度)的方式来补足。因为螺杆的旋转速度的提高，可以增加塑料分子之间因剪切和摩擦而产生的热量，此热量足以弥补料温的不足。由于摩擦生热只是瞬间，塑料不会发生降解，并且因料筒旋转产生的摩擦热比较均匀，不会有局部过热的情形发生，值得同行一试。

一种最新的塑料精密注射成型技术正在被人们日益开始关注：－－－－-蒸汽辅助技术，蒸汽辅助技术是一套针对注射生产中的诸多复杂因素而开发出来的。它从模具结构的设计和加工工艺着手，利用蒸汽，冷却水，压缩空气，抽真空等手段的科学协调控制从而可以迅速提高模具温度，快速散热，

与普通模具生产技术相比，由于最大限度的增加了其模具内部的冷却和加热的管路，使得模具的温度可以快速升温到树脂的热成型温度以上，这样，树脂在充填到型腔的过程中，就不会因为在流道或模具表面的急速降温而形成附着在模壁上的固化层，从而可以更为方便进行顺序充填。在多股胶流的汇合处，由于树脂的流动性良好，也可保证零件表面汇线的产生。

采用蒸汽辅助技术所能获得的优点还有很多，比如可以避免流痕的产生，解决产品的变形和裂纹，以及对模具表面良好的复原等等。由于其工作原理是基于树脂的物理性变化产生的，所以几乎可以适用于所有的树脂材料。使得在一个成型的生产周期内，树脂的充填，补缩，冷却均是处于较理想的状态下进行，科学合理的控制注射生产的各个环节以便得到更为符合理想成型条件的产品。是一种划时代的塑料精密注射成型的理想解决方案。

主要的应用范围有

o汽车等厚外壳及外观零件

o 办公自动化设备，弱电，家电产品的外壳或机壳

o大型LCD用透光板，大口径塑性镜头等光学仪器用的零件

o簿壁的外壳注塑品

o精密质量要求的注塑品
在现阶段国内对蒸汽辅助技术的应用基本还局限于液晶显示器面框类产品上，原因之一是：PHLIPS公司帅先采用蒸汽辅助技术应用于液晶显示器面框类产品上，应用ABS或ABS+PC等普通树脂生产出超大面积的超薄面框类产品，其完美的高光效果以及毫无瑕疵的制品外观，已渐渐成了液晶显示器面框类产品的行业的标准。使得国内的相关配套厂不得不争相采用。在国外，蒸汽辅助技术，还广泛应用在需要添加玻璃纤维，或其他填充材料的外观类产品上，利用蒸汽辅助技术带来的高温，使得混合的树脂材料在密度差的影响下，进行自由扩散。得到产品外观细腻光亮，而其韧性，强度。都非常好的产品。
现在市场上有很多类似的产品，比如采用电热管进行模温控制的模温机，采用高温油进行控制的油温机，运用高温高压水的水温机，以及运用热空气的热空气模温机。但是从效果上评估无疑是蒸汽辅助技术最为经济和实用。无论从成型周期的缩短上，还是从产品的稳定性上，或者从产品成品的变形量上等各项指标进行衡量，蒸汽辅助技术都有非常大的优势。

结论

精密成型技术是一种连续性，相互关联的，许多技术的组合，它代表企业整体的技术能力与水平。蒸汽辅助等技术的应用也需要诸多方面的协同和配合包括模具在新的理念下的设计，加工，材料的应用，设备的配置，操作人员的技术水平等等。
科学的控制和协调以上诸多因素才可得到高质量低成本的产品。精密注射成型技术，是许多相互关联技术的组合，所以我们应该从制品结构的合理性，塑料原料的质量，处理方法，加工环境，注射机性能，模具质量，注射成型工艺条件的设定等一系列因素来综合考虑。

本文地址：http://www.51spjx.com/tech-detail/t213929.html